EIZO werkt volgens de hoogste fabricagenormen

EIZO kiest bij haar producten voor uitstekende afwerking, liefde voor details en duurzame betrouwbaarheid. Deze toewijding aan kwaliteit wordt al bij de fabricage toegepast, want hier worden de eigen toonaangevende topresultaten uit Onderzoek & Ontwikkeling tastbaar omgezet in de producten van het merk EIZO.

Hierbij houden we bewust alle processen zelf in de hand. Het uitbesteden van productiewerk is gangbaar in de monitorbranche, maar EIZO ontwerpt, ontwikkelt en produceert al meer dan 40 zelf zijn producten – met eigen medewerkers en in eigen fabrieken in Japan en Duitsland.

Basisprincipes – Kwaliteit is maatgevend

EIZO wordt wereldwijd gewaardeerd vanwege haar unieke aanbod qua productkwaliteit, innovatief design en duurzame betrouwbaarheid, of het nu gaat om toepassingen in de gezondheidszorg, de financiële sector, bij televisiemaatschappijen, voor postproductie, grafisch ontwerp of Computer Aided Design.

De kwaliteit van de ontwikkeling en fabricage van onze producten geeft een eerste inzicht in de basis van onze Corporate Identity.

Video's over de kwaliteit van EIZO's fabricageproces

Ontwikkeling – Altijd gericht op productkwaliteit en milieu

Al in de ontwikkelingsfase letten we continu op de productkwaliteit, het milieu en het maatschappelijke effect van onze producten. Dankzij ons principe van in-house ontwikkeling en fabricage kunnen we altijd effectief reageren en overal ter wereld superieure producten leveren voor de meest uiteenlopende markten. Hierbij is het ons doel om niet alleen te voldoen aan de diverse normen die van toepassing zijn voor de certificering van milieuvriendelijke productie, maar om deze ruim te overtreffen. EIZO is al sinds 1992 lid van de TCO-fora en werkt aan de opstelling en implementatie van richtlijnen voor elektrische en elektromagnetische emissies, energiezuinigheid en elektrische veiligheid.

We blijven ons hiervoor inspannen en voldoen aan de internationale milieunorm ISO 14020 en houden ons streng aan alle geldende wettelijke bepalingen van de landen waarin we zaken doen.  Lees meer over ecologische duurzaamheid bij EIZO. 

Ons commitment aan milieuvriendelijk werk en milieubescherming weerspiegelt zich in ons productieproces. Voor ons 'just-in-time'-systeem voor het leveren van onderdelen is vrijwel geen opslagruimte vereist, omdat de levering direct is afgestemd met de productie. De aangeleverde grondstoffen en basismaterialen worden binnen twee tot drie uur na aankomst verwerkt in onze montagelijn. Daardoor kunnen we onze infrastructuur in de fabriek en het magazijn zo klein mogelijk houden. Dit vermindert de vraag naar stroom, koeling en verwarming, terwijl er tegelijkertijd direct voor gezorgd wordt dat onze medewerkers het juiste onderdeel in de juiste hoeveelheid tot hun beschikking hebben, wanneer dat nodig is. Daarbij werken we volgens het principe 'first in, first out'. 

Fabricagesysteem – Gegarandeerd hoge productienauwkeurigheid zonder concessies aan de efficiency

Onze fabricage gaat uit van een productie met kleine batches. Een batch bestaat uit twee of meer monitoren in één productieserie. Voor deze batches wordt een zogeheten “celfabricage” toegepast. In dit fabricageproces werkt een groep van vier of vijf EIZO-medewerkers aan de montage volgens het principe “five at a time”.

Als er bijvoorbeeld in totaal 25 monitoren moeten worden geproduceerd voor een bepaalde batch, worden er vijf sets van vijf monitoren per stuk geproduceerd. In het onwaarschijnlijke geval dat er na de montage van zo'n set van vijf monitoren een component achterblijft op de montagelijn, zoals bijvoorbeeld een schroefje of een insteekverbinding, sorteren onze medewerkers de vijf gemonteerde monitoren direct uit. Vervolgens kunnen ze het probleem gericht oplossen.

Verder voeren we bij iedere montagestap een controle uit. Dit systeem garandeert dat er onmiddellijk flexibel kan worden gereageerd. Zo kunnen we bijzonder nauwkeurig werken zonder dat dit ten koste gaat van de efficiëntie.

Testfase – Onderworpen aan strenge regels

Na de montage worden de nieuwe monitoren met hun eenduidig herleidbare serienummers en hun unieke displayeigenschappen onderworpen aan een strenge procedure met tests en displayinstellingen. In de opwarmfase (“aging” genoemd) wordt de monitor voor het eerst ingeschakeld. Hij geeft dan een testbeeld weer.

In deze “aging”-fase kan de displaykwaliteit beoordeeld worden en vindt een witvergelijk plaats. Ook ondergaat ieder LCD-paneel een gammacorrectie. Afhankelijk van het model wordt iedere monitor twee tot drie uur geobserveerd. Storingen in de hardware, zoals een PCB-kortsluiting, doen zich normaal gesproken voor binnen deze tijd. Als dit het geval is, kan het direct dus worden opgelost.

Als meer dan drie monitoren uit een batch niet voldoen aan hun kwaliteitstest, wordt de gehele batch gemarkeerd. De monitoren mogen dan niet zonder verdere controle verzonden worden. In plaats daarvan ondergaat iedere monitor uit de batch een zogeheten “rework”. De afzonderlijke stappen van de serieproductie worden dan bij iedere monitor nog een keer gecontroleerd.

Zo kunnen we niet alleen de oorspronkelijke oorzaak van de fout achterhalen en maatregelen treffen, maar garanderen we ook dat andere monitoren geen soortgelijke verborgen gebreken vertonen. Bij de EIZO-montage wordt “rework” beschouwd als gemeenschappelijk leerconcept, zonder beoordeling of schuldvraag. Alle processen worden opnieuw gecontroleerd, waarna medewerkers en supervisor voorstellen voor verbetering doen.

Eindcontrole – Voor optimale weergave van kleuren en grijstinten

Na het aging-proces worden alle monitoren exact gecontroleerd. De precieze weergave van kleuren en grijstinten wordt afgestemd, net als het reactiegedrag. Ook een schudtest maakt deel uit van de eindkeuring, om mogelijke onregelmatigheden in het signaal te vinden en te garanderen dat er geen trillingen optreden als de monitor tijdens het transport of bij de klant blootstaat aan schokken.

Monitoren die bedoeld zijn voor grafisch of medisch werk, worden af fabriek ingesteld met de Digital Uniformity Equalizer (DUE). Deze instelling corrigeert schommelingen in helderheid en kleurwaarde tussen verschillende gedeelten van het display.

De DUE corrigeert grijstintwaarden om zo een uniforme helderheid over het gehele scherm te garanderen. Hierdoor kunnen ook bijzonder fijne grijsnuances optimaal nauwkeurig weergegeven worden. Bovendien worden helderheidspieken gecompenseerd, zodat de kleurenmonitoren ook monochroomcurven exact afbeelden, zonder streepvorming. Bij medische en grafische monitoren is een strenge kwaliteitscontrole extra belangrijk, omdat het toepassingsgebied veel zorgvuldigheid vraagt. Door onze continue inspanningen voor hoogwaardige productkwaliteit zijn we in staat om bestaande processen voor kwaliteitscontrole nog verder te verbeteren. Dit blijkt ook uit de certificeringen die aan ons zijn toegekend. In 1993 is ons kwaliteitsmanagementsysteem gecertificeerd volgens ISO 9002. In 2005 is ons kwaliteitsmanagementsysteem voor medische apparatuur gecertificeerd volgens ISO 13485.

Nadat onze monitoren hebben bewezen dat al hun technische en fysieke eigenschappen voldoen aan de EIZO-kwaliteit, worden ze met de hand voorzichtig ingepakt in hun transportdozen. Zo kunnen ze worden verzonden naar de klant.

De kwaliteit van de EIZO-producten is uiteindelijk afhankelijk van onze fabricagemedewerkers. Daarom investeren we voortdurend in onze medewerkers: met trainingen en kwalificaties, maar zeker ook met waardering en erkenning voor hun werk. Veel medewerkers in de productielijn van EIZO zijn daarom al meer dan 10 jaar in dienst om monitoren te monteren, beeldschermen te kalibreren, de Digital Uniformity Equalizer te configureren en om te garanderen dat al onze producten een strenge kwaliteitscontrole ondergaan. Om dit gespecialiseerde werk op waarde te kunnen schatten, is het belangrijk dat medewerkers verbonden zijn aan ons bedrijf. Door de persoonlijke waardering en erkenning van alle afzonderlijke medewerkers in ons fabricageproces bevorderen we ook de motivatie om creatief te zijn en ontwikkelingen uit te bouwen. Zo kunnen onze processen nog efficiënter, milieuvriendelijker en wereldwijd concurrerender worden.