KWALITEIT PRODUCTIEPROCES

EIZO hecht het grootste belang aan excellente productie, aandacht voor elk detail en een langdurige betrouwbaarheid. Deze toezegging wordt in de praktijk gebracht bij de productiemethoden, want in die fase worden de oorspronkelijke, toonaangevende topprestaties van onderzoek en ontwikkeling omgezet in de echte producten met de naam EIZO. Daarbij houden we heel bewust alle processen in eigen hand. In de monitorindustrie is het uitbesteden van de productie heel gangbaar, maar EIZO ontwerpt, ontwikkelt en vervaardigt de eigen producten al 40 jaar lang helemaal zelf, met eigen mensen in de eigen EIZO-fabrieken.

EIZO staat wereldwijd in hoog aanzien vanwege de unieke prestaties op het gebied van productkwaliteit, innovatieve designs en langdurige betrouwbaarheid. Dat geldt in de medische sector, bij kleurenbeheer en in de digitale fotografie, maar evengoed in de financiële sector, de media, naproductie, grafisch design of bij CAD-toepassingen. Voor een goed begrip van onze Corporate Identity is in eerste instantie een kijkje in de „kwaliteit“ van de ontwikkeling en vervaardiging van onze producten absoluut noodzakelijk.

Al tijdens de ontwikkelingsfase krijgen zaken als productkwaliteit en de invloed van een product op het milieu en de samenleving permanente aandacht. Ons principe van ontwikkeling en productie in huis stelt ons in staat op elk moment effectief te reageren en in talrijke marktsectoren wereldwijd producten van topkwaliteit te leveren. Daarbij willen we niet alleen voldoen aan de normen voor het certificeren van milieuvriendelijke producten, maar willen we die normen zelfs overtreffen. Zo is EIZO al sinds 1992 lid van de TCO-organen en werkt mee aan het formuleren en invoeren van richtlijnen over de elektrische en elektromagnetische straling, efficiënt energieverbruik en elektrische veiligheid. We blijven continu de maximale inspanning leveren, bijvoorbeeld door te voldoen aan de internationale norm ISO 14020 over milieukeurmerken en -verklaringen. Bovendien houden we ons streng aan alle wettelijke regelingen en voorwaarden in alle landen waar we actief zijn.

Onze verplichtingen aan het sparen en beschermen van het milieu komen tot uiting in ons productieproces. Bij de levering van onderdelen hanteren we „just in time“, zodat we nauwelijks tot geen magazijnruimte nodig hebben omdat de aanvoer direct op de productiecijfers wordt afgestemd. De aangeleverde grondstoffen worden binnen twee tot drie uur na aankomst al in onze productielijn verwerkt. Op die manier kunnen we de infrastructuur in onze fabriek en in ons magazijn zo eenvoudig mogelijk houden en de vraag naar energie, koeling en verwarming verlagen. Toch blijft steeds gegarandeerd dat iedere medewerker volgens het principe „first in first out“ precies op tijd het correcte aantal van het vereiste onderdeel ter beschikking heeft.

Ons productiesysteem berust op vervaardiging met kleine „lotnummers“. Een „lot“ bestaat uit twee of meer monitoren uit een serie geproduceerde exemplaren. Voor deze opeenvolgende lots wordt „celproductie“ toegepast. Dat is een vervaardigingsmethode waarbij de producten worden gemonteerd door een groep van vier of vijf EIZO-medewerkers, die elk volgens het principe „five at a time“ werken. Als bijvoorbeeld in een lot van de serieproductie 25 monitoren moeten worden gemonteerd, worden er vijf groepen van elk vijf monitoren geproduceerd. In het onwaarschijnlijke geval dat er na de montage van de groepjes van vijf ergens in de montagelijn een onderdeel achterblijft, bijvoorbeeld een boutje, een connector of een stukje dempingsmateriaal, dan kunnen onze medewerkers onmiddellijk de net gemonteerde vijf monitoren afzonderen en de fout corrigeren. Ons systeem met controles per montagefase garandeert een flexibele en directe reactie en productie met de uiterste precisie, zonder afbreuk aan de efficiëntie te doen.

Na de montage heeft elke afzonderlijke monitor een eenduidig serienummer en eigen weergavekenmerken en ondergaat elk exemplaar een voorgeschreven reeks strenge controles en beeldinstellingen. Dat begint met een opwarmfase, die „aging“ wordt genoemd, waarbij de monitor voor het eerst wordt ingeschakeld en een testbeeld toont.

De aging-procedure biedt de mogelijkheid de schermkwaliteit te beoordelen en het witniveau en de gammacorrectie per LCD in te stellen. Elk beeldscherm wordt afhankelijk van het model twee tot drie uur lang bekeken. Een storing in de hardware, bijvoorbeeld een kortsluiting op een print, zal gewoonlijk binnen die tijd optreden, zodat elk probleem meteen kan worden opgelost. Zouden meer dan drie monitoren uit een bepaald productielot niet door de kwaliteitstest komen, dan wordt het hele serieproductielot als „lot out“ beschouwd. Het hele lot wordt dan niet in de bestaande vorm afgeleverd. Elke monitor in dit lot moet een „rework“ ondergaan. In zo'n geval worden bij elke monitor de afzonderlijke stappen van de serieproductie opnieuw doorlopen. Op die manier kunnen we de eigenlijke oorzaak van de fout achterhalen en de noodzakelijke reparaties uitvoeren. Tegelijkertijd garanderen we dat andere monitoren geen vergelijkbare verborgen gebreken zullen vertonen. In de EIZO-montage verstaan we onder „rework“ een gemeenschappelijk leerconcept, vrij van elke vorm van veroordelen of beschuldigen, gebaseerd op een nieuwe controle van alle processen, waarbij de medewerkers en supervisor nieuwe verbeteringsvoorstellen presenteren.

Na het agingproces worden alle monitoren pijnlijk nauwkeurig gecontroleerd. De kleuren- en grijstoonweergave en alle functies worden exact afgeregeld. Monitoren worden ook onderworpen aan een schoktest, om mogelijke signaalfluctuaties op te sporen en te garanderen dat er geen jitter optreedt nadat de monitor tijdens het transport of bij de klant aan trillingen is blootgesteld.

De voor de grafische of medische sector bestemde monitoren worden in de fabriek door EIZO afgeregeld met behulp van de Digital Uniformity Equalizer (DUE). Deze afregeling zorgt voor de correctie van schommelingen in de helderheid en kleurwaarden op afzonderlijke delen van het schermoppervlak. De DUE corrigeert grijstonen om op het hele schermoppervlak een uniforme helderheid te garanderen, zodat ook extreem kleine grijstoonnuances met de uiterste precisie waarneembaar zijn. Ook worden afwijkingen in de helderheid gecorrigeerd, zodat de kleurenmonitoren de monochroomcurves zonder streepvorming exact kunnen weergeven. Bij onze producten, bedoeld voor de medische sector en de grafische industrie, is een strenge kwaliteitscontrole van groot belang omdat in die toepassingen de hoogste zorgvuldigheid vereist is. Onze consequente inspanningen voor hoogwaardige producten stelt ons in staat de bestaande procedures voor kwaliteitscontrole verder te verbeteren. Dat blijkt wel uit de vele certificeringen die aan EIZO zijn toegekend. In 1993 werd ons systeem voor kwaliteitsmanagement gecertificeerd conform ISO 9002. In 2005 werd ons systeem voor kwaliteitsmanagement voor medische apparaten gecertificeerd conform ISO 13485.

Zodra onze monitoren hebben bewezen dat elke technische en fysieke eigenschap aan de „EIZO-kwaliteit“ voldoet, worden ze zorgvuldig met de hand ingepakt om de reis naar de klant te starten.

De kwaliteit van de producten van EIZO wordt uiteindelijk bepaald door de kwaliteit van de productie. Om die reden investeren we blijvend in onze werknemers: door opleidingen, kwalificaties en speciale beloningen. Aan veel mensen in de productielijnen bij EIZO zijn daarom al meer dan tien jaar taken toevertrouwd als de montage van monitoren, de Kalibratie van beeldschermen, de configuratie van de DUE en een strenge kwaliteitscontrole van onze producten. Om deze gespecialiseerde taken gekwalificeerd uit te voeren is een binding van de medewerkers aan de onderneming onontbeerlijk. De persoonlijke waardering voor iedereen in ons productieproces stimuleert de creativiteit en verdere ontwikkeling en maakt onze processen nog efficiënter, milieuveiliger en in globaal opzicht concurrerender.